Cât de des ar trebui să fie inspectate supapele de siguranță? Un ghid complet

Cât de des trebuie inspectate supapele de siguranță?

Raspunsul direct: majoritatea supapelor de siguranță trebuie inspectate cel puțin o dată la 12 luni , cu cicluri complete de testare și revizie care variază de la 1 la 5 ani, în funcție de aplicație, tip de fluid, presiune de funcționare și standardele de reglementare aplicabile. Cu toate acestea, aceasta nu este o regulă unică pentru toate. Sistemele de abur de înaltă presiune, instalațiile de procesare chimică și instalațiile petroliere offshore au fiecare intervale de inspecție proprii, iar nerespectarea programului corect poate duce la defecțiuni catastrofale a echipamentelor, sancțiuni de reglementare sau pierderi de vieți omenești.

Supape de siguranță — denumite și supape de limitare a presiunii (PRV), supape de siguranță a presiunii (PSV) sau supape de siguranță, în funcție de context — sunt printre cele mai critice componente ale oricărui sistem presurizat. Singurul lor scop este să se deschidă la o presiune predeterminată și să elibereze excesul de presiune înainte ca acesta să poată deteriora echipamentele sau să pună în pericol personalul. Când nu se deschid, consecințele variază de la conducte deteriorate până la explozii catastrofale ale navelor. Când nu se închid corespunzător după deschidere, creează pierderi costisitoare de proces și introduc riscuri de contaminare.

Prin urmare, obținerea frecvenței de inspecție corectă nu este o sarcină administrativă minoră. Este un element de bază al managementului siguranței fabricii, al integrității procesului și al conformității legale.

Standardele industriale care guvernează intervalele de inspecție ale supapelor de siguranță

Câteva standarde și coduri internaționale majore definesc cadrul pentru cât de des trebuie testate și inspectate supapele de siguranță. Înțelegerea standardului care se aplică operațiunii dumneavoastră este punctul de plecare pentru construirea oricărui program de inspecție.

API 510 și API 576

Institutul American de Petrol API 576 (Inspecția dispozitivelor de reducere a presiunii) este standardul cel mai larg referit la nivel global pentru inspecția supapelor de limitare a presiunii în industria petrolieră și petrochimică. API 576 nu impune un interval fix, ci oferă un cadru bazat pe risc. Acesta prevede că intervalele de inspecție ar trebui să se bazeze pe istoricul supapei, condițiile de funcționare și consecințele defecțiunii. Intervalele tipice la care se face referire în practica industriei conform API 576 variază de la 5 ani pentru servicii curate, non-corozive la cât de des anual sau mai puțin pentru servicii murdare, corozive sau murdare .

API 510 (Codul de inspecție a recipientelor sub presiune) completează acest lucru prin solicitarea ca dispozitivele de reducere a presiunii să fie inspectate și testate într-un program stabilit de un inspector calificat sau de un inginer de securitate a proceselor, ținând cont de mediul de service și de orice istoric de defecțiuni.

Cod ASME pentru cazan și recipient sub presiune (BPVC)

ASME BPVC Secțiunea I (Cazane de putere) și Secțiunea VIII (Recipiente sub presiune) necesită ca supapele de siguranță de pe cazane și recipiente sub presiune să fie testate în mod regulat. Pentru centralele electrice, multe jurisdicții necesită a test fizic pop cel puțin o dată pe an , adesea în timpul întreruperilor programate. Standardele ASME cer, de asemenea, ca orice supapă care a fost în funcțiune pentru o anumită perioadă să fie îndepărtată pentru testarea pe banc, cu intervale care de obicei nu depășesc 5 ani în majoritatea jurisdicțiilor.

Cerințe OSHA PSM și EPA RMP

În Statele Unite, instalațiile acoperite de standardul OSHA de management al siguranței proceselor (PSM) (29 CFR 1910.119) și Programul de management al riscurilor (RMP) al EPA trebuie să mențină un program de integritate mecanică care include dispozitive de eliberare a presiunii. Aceste reglementări necesită proceduri documentate de inspecție și testare, înregistrări scrise ale tuturor inspecțiilor și acțiuni corective atunci când sunt găsite deficiențe. Deși reglementările nu specifică un interval universal, ele impun angajatorului să stabilească intervale pe baza recomandărilor producătorilor și a bunelor practici de inginerie - ceea ce în practică înseamnă de obicei inspecții vizuale anuale și teste funcționale periodice.

PED și EN ISO 4126 (Uniunea Europeană)

În Europa, Directiva privind echipamentele sub presiune (PED 2014/68/UE) și standardul asociat EN ISO 4126 reglementează cerințele de proiectare și siguranță pentru dispozitivele de eliberare a presiunii. Reglementările naționale din statele membre UE specifică apoi intervale de inspecție. În Germania, de exemplu, BetrSichV (Regulamentul privind siguranța industrială) necesită de obicei testarea supapei de siguranță la fiecare 2 până la 5 ani în funcție de clasa de presiune și categoria de fluid, cu inspecții vizuale anuale în majoritatea setărilor industriale.

Intervalele de inspecție recomandate în funcție de tipul de aplicație

Deoarece niciun interval nu se aplică universal, tabelul de mai jos rezumă frecvențele de inspecție recomandate sau practicate în mod obișnuit pentru categoriile majore de aplicații.

Factori care determină cât de des trebuie inspectate supapele de siguranță

Frecvența inspecției nu este niciodată determinată izolat. O serie de factori operaționali și de mediu trebuie evaluați la stabilirea sau ajustarea programului de inspecție pentru orice supapă de limitare a presiunii.

Caracteristicile fluidului de service

Natura fluidului care curge prin sistem are poate cea mai mare influență asupra cât de repede se degradează o supapă de siguranță. Fluidele pot fi clasificate în linii mari ca curate, murdare sau corozive și fiecare categorie necesită intervale de inspecție diferite.

• Abur curat sau gaz inert: Acestea sunt cele mai iertatoare servicii. Supapele pot rămâne fiabile până la 5 ani între reviziile complete, dacă condițiile de funcționare sunt stabile.
• Acizi sau alcalii corozivi: Atacul chimic asupra discului, scaunului și arcului poate degrada semnificativ precizia presiunii stabilite în decurs de 12 luni. Testarea funcțională anuală este frecvența minimă acceptabilă.
• Servicii murdare sau de polimerizare: Fluidele care transportă solide sau care polimerizează în timp pot face ca discul supapei să se lipească de scaun - cunoscut sub numele de „supapă la foc mic” sau „blocare a scaunului” – făcând supapa inoperabilă atunci când este necesar. Aceste aplicații necesită cele mai frecvente intervale de inspecție, uneori chiar la fiecare 3 până la 6 luni.
• Fluide vâscoase sau la temperatură ridicată: Acestea accelerează uzura componentelor interne și pot provoca oboseală termică în ansamblul arcului.

Presiunea de operare în raport cu presiunea de reglare

Supapele de siguranță care funcționează aproape de presiunea stabilită experimentează un fenomen cunoscut sub numele de „fierbe”, în care discul se ridică ușor înainte ca presiunea de eliberare completă să fie atinsă. Această ridicare parțială repetată provoacă uzura scaunului și poate duce la scurgeri, reducând capacitatea supapei de a etanșa eficient. Supape care funcționează la mai mult de 90% din presiunea stabilită ar trebui să fie inspectate mai frecvent decât cele care operează la 70% sau mai jos. Recomandarea generală este de a menține o presiune de funcționare nu mai mare de 90% din presiunea de reglare pentru supapele cu arc și nu mai mare de 80% pentru supapele de siguranță comandate cu pilot în aplicații sensibile.

Vârsta supapei și performanța istorică

O supapă cu un istoric de inspecție curat și citiri constante ale presiunii setate pe mai multe cicluri de testare poate justifica un interval mai lung între revizii. Dimpotrivă, o supapă care a eșuat anterior la un test de pop, a avut scurgeri la scaun sau a cerut reglarea presiunii stabilite ar trebui plasată pe un ciclu de inspecție mai scurt, indiferent de categoria de serviciu general. Această abordare istorică este baza metodologiilor de inspecție bazată pe riscuri (RBI) utilizate pe scară largă în sectorul petrolului și gazelor.

Numărul de acționări

De fiecare dată când o supapă de siguranță se deschide și se închide, suprafețele de scaune suferă un impact mecanic. Supapele cu ciclu mare - cele care se deschid frecvent din cauza instabilității procesului sau supradimensionării - se uzează semnificativ mai repede decât supapele care se acționează rar. O supapă care s-a deschis de mai mult de 10 ori într-o perioadă de service ar trebui să fie inspectate vizual și testate funcțional înainte de următorul interval programat.

Condiții de mediu și de mediu

Instalațiile exterioare din medii umede, marine sau foarte poluate se corodează mai repede decât instalațiile interioare. Supapele expuse la ploi directe, pulverizare de sare sau atmosfere cu umiditate ridicată necesită inspecții externe mai frecvente pentru a verifica dacă există blocaje de aerisire a capacului, coroziunea corpului și integritatea carcasei arcului.

Tipuri de inspecții ale supapelor de siguranță și ce implică fiecare

Nu toate inspecțiile au aceeași întindere. Există patru niveluri distincte de activitate de inspecție, fiecare având un scop diferit și necesitând un nivel diferit de abilități și resurse.

Nivelul 1: Inspecție vizuală externă

Acesta este cel mai elementar și cel mai frecvent control efectuat. Nu necesită scoaterea supapei din serviciu. Un operator sau un inspector instruit examinează vizual supapa pentru:

• Semne de scurgere dincolo de scaun (reziduuri de lichid de proces, pete, depuneri cristaline)
• Coroziune, sâmburi sau deteriorări mecanice pe corpul supapei și pe capotă
• Capace de aerisire și găuri de scurgere blocate sau deteriorate
• Sigilii și știfturi de blocare slăbite sau lipsă
• Orientarea corectă a instalării și starea conductei de refulare
• Date lizibile ale plăcuței de identificare care se potrivesc cu înregistrările de inginerie

Inspecțiile vizuale trebuie efectuate cel puțin anual pentru majoritatea aplicațiilor industriale și la fiecare 3 până la 6 luni în medii de service agresive.

Nivelul 2: Testare funcțională in situ

Testarea in situ - numită și testare online sau testare pe teren - verifică dacă supapa se va deschide la sau în apropierea presiunii stabilite desemnată, fără a o scoate din linia de proces. Aceasta se realizează de obicei folosind una dintre cele două metode:

• Test de ridicare manuală: O pârghie de ridicare este utilizată pentru a deschide parțial supapa pentru a verifica mișcarea liberă a discului. Aceasta este doar o verificare calitativă și nu verifică acuratețea presiunii setate.
• Test de presiune controlată: Folosind echipamente portabile de testare (cum ar fi instrumentele de testare HYTORK sau Furmanite), presiunea controlată este aplicată la admisia supapei în timp ce aceasta rămâne conectată la sistem. Presiunea reală de deschidere este măsurată și comparată cu presiunea stabilită ștanțată.

Testarea in situ este valoroasă deoarece evită costurile și întreruperea procesului de îndepărtare a supapelor, generând în același timp date cantitative. Cu toate acestea, are limitări: nu poate evalua coroziunea internă sau starea scaunului în detaliu.

Nivelul 3: Testare pe banc (test pop)

Testarea pe banc necesită scoaterea supapei din funcțiune și transportarea acesteia la un atelier sau o unitate de testare a supapelor. Supapa este montată pe un stand de testare și presurizată până când se deschide. Presiunea reală de deschidere, etanșeitatea scaunului și presiunea de reașezare sunt toate măsurate și documentate. Standardele ASME cer ca presiunea de deschidere să fie în ±3% din presiunea de reglare ștanțată pentru majoritatea aplicațiilor (±2% pentru serviciul cu abur peste 70 psig).

Testarea pe banc este cea mai precisă metodă de verificare a performanței supapelor și este cerută de majoritatea autorităților de reglementare pentru recipientele sub presiune și cazane la intervale regulate. De asemenea, permite inspectorului să examineze direct componentele interne.

Nivelul 4: Dezasamblare completă, inspecție și revizie

O revizie completă implică dezasamblarea completă a supapei de siguranță, inspecția tuturor componentelor interne, înlocuirea pieselor de uzură (disc, scaun duzei, arc, garnituri și ghidaj), reasamblare și testare pe banc înainte de reinstalare. Aceasta este cea mai cuprinzătoare formă de inspecție și, de obicei, este necesară fiecare 3 până la 5 ani , sau ori de câte ori o supapă a eșuat la un test funcțional, a fost implicată într-un proces perturbat sau a fost expusă la un eveniment anormal, cum ar fi un caz de incendiu sau o suprapresiune severă.

După o revizie completă, supapa trebuie recertificată, resigilată cu etanșări de sârmă care să nu fie falsificate, iar înregistrările sale de inspecție actualizate cu noile date de testare a presiunii stabilite, piesele înlocuite și identitatea tehnicianului care efectuează lucrarea.

Inspecția bazată pe risc (RBI) ca alternativă la intervalele fixe

Abordarea tradițională de aplicare a unui interval de inspecție fix – să zicem, la fiecare 2 ani pentru toate supapele de siguranță dintr-o fabrică – este din ce în ce mai mult înlocuită de inspecția bazată pe risc (RBI). RBI este o metodologie care combină probabilitatea defecțiunii cu consecințele eșecului pentru a determina cea mai adecvată strategie de inspecție pentru fiecare supapă individuală.

Conform RBI, o supapă de siguranță care protejează un tambur de abur de înaltă presiune dintr-o centrală electrică ar putea fi inspectată anual, în timp ce o supapă de siguranță a unui sistem de purjare cu azot de joasă presiune din aceeași unitate ar putea necesita o inspecție doar la fiecare 5 ani. Această abordare direcționată reduce costurile inutile de întreținere, concentrând în același timp resursele pe echipamentele cu cel mai mare risc.

API 581 (Tehnologia de inspecție bazată pe riscuri) oferă o metodologie detaliată pentru aplicarea RBI la dispozitivele de eliberare a presiunii. Un rezultat cheie al procesului RBI este a analiza ratei cererii — o estimare a frecvenței cu care o supapă de siguranță ar putea fi solicitată să se deschidă într-o anumită perioadă. Supapele cu rate ridicate de cerere necesită inspecții mai frecvente pentru a confirma că rămân funcționale. Supapele cu rate de cerere foarte mici se pot califica pentru intervale mai lungi, dar numai dacă consecința lor de defecțiune este, de asemenea, scăzută.

Pentru instalațiile cu un număr mare de supape de siguranță, poate rezulta RBI Reduceri cu 30% până la 50% a volumului total de muncă de inspecție comparativ cu programele cu interval fix, fără a compromite siguranța – cu condiția ca analiza riscului să fie efectuată riguros și menținută la zi pe măsură ce condițiile procesului se schimbă.

Moduri comune de defecțiune găsite în timpul inspecției supapei de siguranță

Înțelegerea a ceea ce inspectorii găsesc de fapt atunci când examinează supapele de siguranță întărește de ce contează inspecția regulată. Următoarele moduri de defecțiune sunt cele mai frecvent documentate în cadrul programelor de inspecție industrială.

Scurgerea scaunului

Scurgerea scaunului - unde supapa permite trecerea unui flux continuu mic de fluid chiar și atunci când este complet închis - este cel mai frecvent defect găsit în timpul testării pe banc. Rezultă din deteriorarea suprafeței scaunului cauzată de fierbere, coroziune sau impactul cu particule solide. O supapă de siguranță care are scurgeri nu reprezintă doar o pierdere de proces, dar poate provoca și erodarea discului în timp, ceea ce duce la pierderea completă a capacității de etanșare. Studiile din industrie arată că între 25% și 40% dintre supapele de siguranță scoase din funcțiune au scurgeri măsurabile în scaun la momentul controlului.

Setați deriva de presiune

Arcurile pot pierde tensiunea în timp din cauza ciclurilor termice, coroziunii sau oboselii materialelor. Acest lucru face ca presiunea reală de deschidere să se deplaseze sub sau peste presiunea stabilită ștanțată. O supapă cu o presiune stabilită de 100 psi care s-a deschis până la 80 psi oferă o protecție insuficientă împotriva suprapresiunii. Dimpotrivă, o supapă care s-a deplasat în sus și se deschide acum la 115 psi expune sistemul la o suprapresiune potențială dăunătoare înainte ca supapa să se elibereze. Setați o deriva de presiune mai mare de 5% din valoarea ștampilată de obicei necesită înlocuirea arcului și recertificarea.

Conductă de evacuare sau ventilație blocată

Conducta de refulare care s-a blocat - din cauza cuibării păsărilor, formării de gheață, acumulării de resturi sau instalării incorecte a supapei - creează contrapresiune care poate împiedica deschiderea supapei la presiunea stabilită. Acesta este un mod de defectare deosebit de periculos, deoarece supapa poate părea pe deplin funcțională în timpul inspecției vizuale, în timp ce de fapt nu este capabilă de eliberare. Conducta de refulare trebuie inspectată pentru blocaje, potențialul de contrapresiune excesivă și traseul corect de drenaj la fiecare inspecție programată.

Coroziune disc sau duză

Coroziunea internă a suprafețelor discului și a scaunului duzei este o problemă semnificativă în medii cu abur umed, acizi sau care conțin clorură. Sâmburele acestor suprafețe prelucrate cu precizie distruge etanșarea metal-metal de care depinde supapa pentru închiderea etanșă după eliberare. Odată ce suprafețele de ședere sunt sâmburiate, șlefuirea și șlefuirea le pot restaura într-o măsură limitată, dar componentele puternic corodate trebuie înlocuite în întregime.

Coroziunea sau oboseala arcului

Arcul de compresie din interiorul unei supape de siguranță este o componentă portantă critică. Sâmburele de coroziune pe sârma arcului reduce secțiunea transversală efectivă a acestuia, ceea ce poate provoca o fractură neașteptată sub presiunea de funcționare. Arcurile fracturate au fost documentate ca fiind cauza principală a defecțiunilor catastrofale a supapelor de siguranță în mai multe incidente industriale. Arcurile care prezintă orice coroziune vizibilă, deformare sau fisurare a suprafeței trebuie înlocuite imediat.

Cerințe privind documentarea și păstrarea evidenței

Fiecare inspecție a supapei de siguranță trebuie să fie documentată în detaliu. Standardele de reglementare – inclusiv OSHA PSM, API 510 și majoritatea reglementărilor naționale europene – necesită înregistrări scrise care pot fi auditate pentru a demonstra conformitatea. Dosarul de inspecție pentru fiecare supapă trebuie să includă:

• Numărul etichetei supapei, numărul de serie și locația în proces
• Presiunea de reglare ștanțată și presiunea de deschidere măsurată în timpul testării
• Data inspecției și identitatea inspectorului sau tehnicianului calificat
• Descrierea oricăror defecțiuni găsite și acțiunile corective luate
• Piese înlocuite în timpul reviziei
• Rezultatele testelor pe banc după reparații
• Următoarea dată de inspecție programată
• Numărul sigiliului aplicat după testare (pentru a detecta ajustări neautorizate)

Aceste înregistrări trebuie păstrate pe toată durata de viață a echipamentului în majoritatea jurisdicțiilor și cel puțin pentru o perioadă care se extinde cu mult dincolo de următorul interval de inspecție. Multe unități utilizează sisteme computerizate de management al întreținerii (CMMS) precum SAP PM sau IBM Maximo pentru a gestiona înregistrările de inspecție a supapelor de siguranță, alături de alte date de gestionare a activelor.

Este de remarcat faptul că absența unor înregistrări adecvate de inspecție este în sine o încălcare a reglementărilor conform OSHA PSM, indiferent dacă supapele sunt într-adevăr în stare bună. În timpul unui audit PSM sau a unei investigații a incidentului de proces, inspectorii vor solicita aceste înregistrări ca dovadă principală a conformității cu integritatea mecanică.

Ce se întâmplă atunci când inspecțiile supapelor de siguranță sunt ratate

Consecințele nerespectării supapelor de siguranță în termen nu sunt teoretice. Câteva incidente industriale majore din ultimele decenii au fost atribuite direct sau parțial defecțiunilor supapei de limitare a presiunii cauzate de o inspecție inadecvată.

În explozia rafinăriei BP Texas City din 2005, care a ucis 15 lucrători și a rănit alți 180, concluziile investigației au inclus întreținerea și inspecția inadecvate a sistemelor de decompresie ca factor contributiv. Investigația OSHA ulterioară a rezultat amenzi de peste 21 de milioane de dolari , cu defecțiuni ale programului de integritate mecanică – inclusiv gestionarea inadecvată a dispozitivelor de reducere a presiunii – citate în mod proeminent.

Mai multe consecințe de rutină ale inspecțiilor ratate ale supapelor de siguranță includ:

• Sancțiuni de reglementare: Citările OSHA PSM pentru defecțiuni ale integrității mecanice implică de obicei penalități de la 15.000 USD la 156.259 USD per încălcare, încălcările intenționate ajungând la niveluri mai ridicate.
• Implicații în asigurare: Mulți asigurători de proprietate industrială și de răspundere civilă solicită dovezi ale conformității inspecției supapelor ca o condiție de acoperire. Un ciclu de inspecție ratat poate anula acoperirea pentru orice incident care implică defecțiunea sistemului de presiune.
• Opriri neplanificate: O supapă de siguranță care nu se deschide sau se blochează în timpul unui eveniment operațional poate declanșa o oprire forțată care, într-o fabrică de proces continuu, poate costa sute de mii de dolari pe zi în pierderi de producție.
• Deteriorarea echipamentului în cascadă: O supapă de siguranță care nu se deschide în timpul unui eveniment de suprapresiune reală expune vasul protejat, schimbătorul de căldură sau conductele la presiuni care depășesc limitele lor de proiectare, provocând potențial ruptură și deteriorare în aval altor echipamente.

Pași practici pentru construirea unui program de inspecție a supapelor de siguranță

Pentru instalațiile care stabilesc sau îmbunătățesc un program de management al supapelor de siguranță, următoarea secvență oferă o abordare structurată.

1. Creați un registru complet al supapelor: Alcătuiți o listă cu fiecare supapă de siguranță din unitate, inclusiv numărul etichetei, locația, fluidul de serviciu, presiunea de reglare, dimensiunea admisiei, materialul corpului și data instalării. Acest registru este fundamentul întregului program.
2. Clasificați supapele în funcție de gravitatea serviciului: Atribuiți fiecare supapă unei categorii de servicii - curată, murdară sau corozivă - și identificați-le pe cele cu rate de cerere ridicate sau consecințe mari ale defecțiunii. Aceste clasificări vor conduce deciziile privind frecvența inspecțiilor.
3. Definiți intervalele de inspecție: Folosind standardul de reglementare aplicabil (API 576, ASME, reglementări locale), setați un interval de inspecție specific pentru fiecare supapă sau grup de supape. Documentați justificarea fiecărui interval alocat, în special dacă se abate de la standardul implicit.
4. Programați inspecții față de ferestrele de întreținere planificate: Acolo unde este posibil, aliniați testarea supapelor de siguranță cu opririle planificate sau retururile pentru a minimiza impactul producției. Pentru programele de testare online, programați teste in situ în perioadele de funcționare stabilă.
5. Calificați-vă resursele de testare: Asigurați-vă că inspectorii și tehnicienii care efectuează lucrări la supapa de siguranță sunt calificați conform standardului aplicabil. Secțiunea VIII ASME, de exemplu, cere ca testarea supapelor să fie efectuată de personal care lucrează sub ștampila „VR” a Consiliului Național (NB) pentru lucrări de reparații și testare.
6. Mențineți și revizuiți înregistrările de inspecție: După fiecare inspecție, actualizați registrul supapelor cu rezultatele testelor, constatările și următoarea dată programată. Revizuiți anual programul general pentru a ajusta intervalele pe baza istoricului de inspecție acumulat.
7. Investigați fiecare eșec: Orice supapă care eșuează la un test funcțional – indiferent dacă se deschide mai devreme, se deschide târziu sau nu reușește să se reașeze – ar trebui să declanșeze o investigație oficială a cauzei principale înainte ca supapa să fie readusă în funcțiune. Înțelegerea de ce a eșuat o supapă este esențială pentru prevenirea recidivei și pentru justificarea oricărei ajustări a intervalului.

Diferențele dintre tipurile de supape de siguranță și implicațiile lor asupra inspecției

Nu toate dispozitivele de reducere a presiunii sunt la fel, iar tipul de dispozitiv instalat afectează modul în care ar trebui să fie inspectat și cât de des.

Supape de siguranță cu arc

Cel mai comun tip în aplicații industriale. Presiunea de deschidere este determinată de forța arcului care acționează asupra discului. Supapele cu arc sunt supuse oboselii arcului, uzurii scaunului și coroziunii. Acestea necesită atât inspecție vizuală externă, cât și testare periodică pop pentru a verifica presiunea stabilită. Intervalele de revizie completă variază de obicei de la 1 până la 5 ani in functie de serviciu.

Supape de siguranță acționate cu pilot (PORV)

PORV-urile folosesc o supapă pilot mică pentru a detecta presiunea sistemului și pentru a acționa supapa principală. Acestea sunt capabile de o închidere mai strânsă și pot gestiona debite mai mari mai eficient decât supapele cu arc. Cu toate acestea, au un mecanism intern mai complex - inclusiv supapa pilot, tubulatura și conexiunile de detectare - toate acestea fiind puncte potențiale de defecțiune. PORV-urile necesită în general proceduri de inspecție mai detaliate decât supapele cu arc, iar ansamblul pilot trebuie testat separat de supapa principală. Inspecția anuală a sistemului pilot este o practică standard în majoritatea industriilor de proces.

Discuri de rupere

Discurile de rupere sunt dispozitive de reducere a presiunii care nu se reînchid, care explodează la o presiune predeterminată pentru a oferi o eliberare instantanee. Spre deosebire de supapele de siguranță, acestea nu necesită testare pop — „inspecția” lor constă în primul rând în verificarea faptului că discul nu a fost deteriorat vizual, dacă marcajul presiunii de spargere corespunde cerințelor de proiectare și că discul nu a fost în funcțiune peste durata de viață recomandată. Majoritatea producătorilor de discuri de rupere recomandă înlocuirea fiecăruia 3 până la 5 ani regardless of condition , deoarece oboseala și coroziunea pot provoca explozia prematură sau pot preveni explozia la presiunea nominală.

Dispozitive combinate (supapă de siguranță a discului de rupere)

Multe procese folosesc un disc de rupere instalat în amonte de o supapă de siguranță pentru a proteja supapa de fluidele corozive sau polimerizante. Această combinație necesită inspecția ambelor dispozitive - discul de rupere pentru integritate și supapa de siguranță pentru precizia presiunii stabilite. O cerință suplimentară critică este monitorizarea presiunii în spațiul dintre discul de rupere și supapa de siguranță . Dacă discul dezvoltă o scurgere mică și spațiul dintre dispozitive se presurizează, supapa de siguranță va experimenta contrapresiune care îi reduce capacitatea efectivă de eliberare. Un manometru sau un indicator de spargere pe acest spațiu este obligatoriu conform codului ASME și trebuie verificat la fiecare inspecție.